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GE航空公司宣布，其位于新加坡的工厂正在使用金属增材制造技术维修商用喷气发动机部件。GE航空引擎服务新加坡分部(GE AESS)拥有1700名员工，占GE航空全球维修量的60%以上。
金属激光增材制造技术适用于维修发动机部件的应用，因为部件在使用过程中磨损不同，因此需要定制的维修。通过使用GE增材概念激光M2机，维修飞机部件所需的时间减半。GE AESS已经在使用金属3D打印技术修复通用航空公司CF6发动机的部件，这是该公司最畅销的宽体飞机商用发动机，并计划将金属增材制造技术推广到CFM56发动机的维修中，CFM56发动机是商用航空史上最畅销的发动机。
在发动机部件的维修中，GE AESS建立了高压压气机叶片尖端的自动化维修流程。高压压气机叶片尖端运行速度快，公差大，经常受到侵蚀，需要不断的维修和更换。GE AESS认为，这是世界上第一家为高压压缩机翼型实施经批准的增材制造维修的MRO工厂。
传统上，这种零件的修复需要经过切割、焊接和磨削等工序，以形成正确的形状，但该公司现在使用图像分析软件来绘制使用过的刀片的形状，并为概念激光M2机器创建定制说明。然后，一个新的尖端建立了精确的定位和轮廓，同时也节省了时间和成本与劳动力和机械加工。3D打印的零件是近净的形状，需要最少的额外加工。
GE AESS的总经理Iain Rodger表示:“ 金属激光增材制造技术与传统的维修流程相比，金属增材打印的零部件数量增加了一倍，从而提高金属增材打印速度。后处理所需的设备也更少，因此所需的占地面积减少了三分之一。除此之外，我们目前正在评估涡轮部件和压缩机以外的其他部件。每天与客户一起工作，他们会知道这是不同的，因为他们会看到他们的部件更快地返回给他们。”
在金属激光增材制造技术修复的推出过程中，新加坡通用团队一直与Cincinnati的航空团队和Lichtenfels的增材制造团队保持定期联系。当西方团队为概念激光M2机器开发打印参数时，新加坡的团队则专注于优化。
在新加坡的团队设计了工具，以准备和打印零件的效率和微调其修复过程，包括预处理和后处理和检查能力。在维修被证实之前，进行了广泛的试验以确保质量和安全，而且还设计了一个试验生产线，其中包括一个自动化粉末回收系统。尽管2019的疫情阻碍了进展，但在2021年，团队已经准备好了全面投产的生产线。
GE航空发动机服务公司驻新加坡高级工程经理Shih Tung Ngiam表示:“金属增材制造技术在减少占地面积的情况下提高了我们的速度和生产率。我们仔细考虑了很多，如何最好地将M2s集成到维修线的其余部分。我们完成了一项评估，哪些部分的修复应该保留，哪些部分可以从金属增材制造技术中受益，以及我们需要对修复过程做出哪些其他改变才能使其变得合理。”
作为国家高科技战略的一部分，新加坡经济发展局支持在该国引进用于航空维修的金属增材制造技术的初步开发试验和培训。
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