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LifeNabled位于北卡罗来纳州罗利市，由Brent和Meredith Wright夫妇创办，旨在帮助瓜地马拉 (Guatemala)无力负担假肢护理的病人。在过去的15年里，LifeNabled治疗了数百名病人，但由于制造假肢所涉及的传统制造技术对团队造成了限制，他们现在决定采用增材制造技术。
在此之前，LifeNabled开发假肢是通过完全手工的三步流程，即由假肢制造商制作被截肢者缺失肢体的石膏模型，用它创建一个定制的模具来热成型衬垫，然后为患者安装假肢装置，以确保良好和舒适的配合。将工作流程数字化后，现在仅需两名LifeNabled团队成员即可在两天内对35名截肢者进行扫描和评估，并在接下来的两周内对每个设备进行设计和定制，然后用 Multi Jet Fusion 在耐用的 TPU 中制造假肢材料。随后，LifeNabled返回危地马拉，交付并安装这些装置。
LifeNabled表示，通过采用这种新的数字化工作流程，能更有效地工作，和提供更好的假肢装置。其中一项改进是使用3D打印泡沫来设计灵活的内窝衬垫，这种衬垫透气、易于定制和清洗。以前，衬垫使用的是传统的凝胶状内衬，成本超过160美元，在瓜地马拉的热带气候下，使用寿命只有3-6个月，对于每天2-3美元生活的人来说难以负担。
衬垫采用柔性点阵结构设计，通过nTopology软件控制点阵的设计输入参数，根据患者的生理或喜好调整为更软或更硬。再通过半自动化的工作流程，使用3D患者扫描数据的点阵作为输入，生成厚度可变的外壳。nTopology的点阵被用来创建提供必要缓冲水平的柔性内衬，用另一个病人的3D扫描数据替换一个新的输入点阵，重复此过程生成一个新的设计。因此，LifeNabled在设计阶段节省了约一天的易出错计算处理时间，产生了更高质量的结果。
通过使用Multi Jet Fusion制造零件，LifeNabled节省了2-3天的制造时间，而耐用的TPU材料非常适合瓜地马拉的丛林。在支持截肢患者超过15年里有了这个新数字化工作流程，LifeNabled的目标是为发展中国家创建一个利用工业级3D打印系统的全球假肢装置供应商网络。这些装置可以使用LifeNabled已经到位的自动化流程进行设计，当地医生通过视频电话接受培训，对病人进行评估并安装假肢装置。
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